Партнером Bugatti в этом проекте выступила немецкая компания Laser Zentrum Nord, владеющая самым большим на момент создания суппорта 3D-принтером, работающим с титаном. Как заявил руководитель отдела новых технологий Bugatti Automobiles Фрэнк Гётцке, «по объёму это самый большой функциональный компонент, изготовленный из титана с помощью аддитивных методов. Каждый, кто смотрит на деталь, удивляется тому, насколько она легка, несмотря на большие размеры».
Суппорт длиной 41 см, шириной 21 см и высотой 13,6 см состоит из 2213 слоёв сплава титана, алюминия и ванадия — Ti6AI4V, используемого в аэрокосмической промышленности для изготовления деталей шасси, крыльев и реактивных двигателей. На протяжении 45 часов четыре 400-ваттных лазера один за другим сплавляли слои детали по заданной программе. После чего суппорт подвергся термической, химической и механической обработкам. Созданный по аддитивной технологии (послойного изготовления трехмерных деталей) восьмипоршневый моноблок весит 2.9 кг и может быть использован для купе Chiron. При этом штатный суппорт модели из алюминиевого сплава, изготовленный методом ковки, на 2.0 кг тяжелее. Использование 3D-печати позволило не только на 40% уменьшить массу суппорта, но и повысить прочность детали на растяжение до 1250 Н/мм².
На каком из серийных автомобилей дебютирует новая технология, в компании не уточняют. В то же время, авторы проекта подчеркнули, что в дальнейшем технология будет применяться не только в автомобилях Bugatti, но и в моделях всего концерна Volkswagen. Впереди всесторонние испытания суппорта, которые намечены на первое полугодие текущего года.
Источник: Bugatti
